1995年，日本GDP總量5.33兆美元（世界銀行數據），全球佔比達到驚人的17.8%，是當時中國經濟體量的7倍多。不僅總量驚人，日本的人均GDP繼1966年突破1000美元后，持續成長到1995年的44000美元，成爲當時全球大型經濟體中，第一個突破4萬美元大關的國家。
日本經濟與科技在崛起過程中，日美貿易摩擦也持續了數十年之久。誠然，日美因爲政治軍事的因素無法在經貿、科技上實現平等對話——這也是中美瑞士峯會令許多國家羨慕的原因所在，但在有限範圍和較長時段內，日本卻做了較好應對，相關經驗對今天的中國依然不乏啓迪。
從模仿到極致，由此引發日美貿易摩擦
戰後初期，日本幾乎在所有工業門類上都處於劣勢。無論是軸承、機牀、電梯還是縫紉機，日本最初都依賴從歐美引進技術，然而，日本企業並未滿足於模仿，而是圍繞產品可靠性、操作便捷性、外觀設計、成本控制等維度展開系統性的創新。
從20世紀50年代起，日本製造業的迅猛發展逐步對美國形成「替代效應」。伴隨著技術擴散與產品升級，日本出口產品從紡織品一路擴展至鋼鐵、汽車、半導體，構成了對美製造業的實質性競爭。由此，長達三十年的日美貿易摩擦密集上演，製造業成爲雙方經濟博弈的核心戰場。
最早的摩擦起於紡織業。戰後初期，日本憑藉低成本優勢大量出口棉紡產品，1957年起日美簽署紡織品協定，日本被迫實施出口自律。進入70年代後，日本鋼鐵和彩電產品憑藉質量與價格優勢席捲美國市場，再次引發強烈反彈。日本政府多次妥協，對出口進行數量限制。
最具標誌性的摩擦發生在汽車與半導體領域。80年代初，在兩次石油危機的背景下，日本汽車大量湧入美國市場，迫使日本實施「自願出口限制」（VER），嚴格控制對美出口配額。而半導體領域更是引發戰略層面的對抗：1986年與1991年先後簽署的兩份《日美半導體協議》，不僅限制日本的市場份額，也要求開放國內市場給美企，成爲當時全球科技競爭的重要縮影。
這些摩擦背後，既有產業發展節奏的錯位，也反映出兩個大國在全球製造格局中的權力轉移。美國處於原創性疲軟與產業外移的階段，而日本則處於技術擴散與產品出口的爆發期，雙方製造業地位此消彼長，構成了冷戰後期國際經濟的重要張力。
不過，重要的是，儘管遭遇政治壓力與國際遏制，日本製造業並未被徹底壓制，反而在技術深耕與質量提升中錘鍊出更強的韌性，這爲其後在全球產業鏈中的核心地位奠定了基礎。
擴散中的創新：軸承、電梯與縫紉機
二戰後日本製造業的發展，基本走的是「模仿歐美—持續改良—實現反超」的道路。這種模式可以追溯到明治維新以來日本「師夷長技以制夷」的發展思路。雖然在二戰前，日本也有少數原創發明，如豐田佐吉的自動織機、御木本的珍珠養殖法、池田菊苗的味精，但整體而言，日本製造業長期處於歐美技術體系的追隨者地位。
大多數製造領域的基礎科學原理和行業雛形，都是由歐美確立。例如電梯由美國人歐提斯發明，但近幾十年，全球高層建築中大量電梯由日本的三菱、日立和東芝三家公司提供，成爲全球行業的重要力量。軸承技術由英國、瑞典、德國和美國主導發展，日本直到1916年才成立第一家軸承企業「日本精工」。如今全球前十大軸承企業中，日本佔五席。
縫紉機源起歐美，日本直到1921年才誕生本土企業，但如今JUKI、兄弟、Janome等日本企業依然在全球工業縫紉機市場佔據主導地位。晶體管由美國貝兒實驗室在1947年發明，但將其民用化、商品化的卻是日本的索尼。索尼在1955年推出TR-55晶體管收音機，1957年又推出口袋收音機，從此開啓了日本電子消費品全球化的道路。
石英鐘的發展更具代表性。儘管石英壓電效應和鐘錶的基礎技術起源於歐美，但精工爲了1964年東京奧運會開發出小型石英鐘，並在1969年推出全球首款市售石英手錶，直接推動了瑞士鐘錶業轉向高階市場。
綜上，日本製造雖起步晚，但憑藉對歐美技術的系統引進與在地化改良，在多個細分領域實現了從模仿到領先的轉變，展現出技術擴散中創新的強大能力。
深耕10到100，直到後來居上
戰爭結束時，日本在基礎科學和工業原理方面遠落後於歐美，屬於徹底的追趕者。但筆者通過閱讀大量日企社史、創辦人回憶錄和技術人員記錄發現，日本製造業並未自我封閉，而是主動向歐美學習：花錢購買專利、成立合資公司、派員工赴歐美留學、實地參觀工廠等，系統性地從歐美導入技術。如，電裝與德國博世長期合作，松下與飛利浦簽訂了專利合同，東芝則從美國GE大量引進技術。
然而，僅靠技術引進難以實現超越，尤其在歐美並不願意轉讓「核心技術」的背景下。日本製造業的關鍵在於對導入技術的「改良型擴展」能力。
二戰後，日本並未開創新的工業門類，但在已有產品的基礎上，企業普遍圍繞質量提升、成本控制、操作便利、產品外觀、精度、人機工程、安全性、環保性等15個方面持續改進，不斷優化管理與生產流程，提升人員素質。
這類創新推動了製造效率與產品競爭力的顯著提升。從20世紀50年代依賴廉價勞動力參與國際競爭，到80年代以高質量、高性價比贏得歐美市場，日本製造完成了從模仿到「超越式改良」的飛躍。可以說，歐美做了「0到1」和「1到10」的原始創新，而日本則深耕「10到100」的應用創新與精細化管理，最終實現了後來者居上。
形成非原創性的技術霸權
二戰後，日本被剝奪軍事自主研發權，許多高階技術領域受到美國嚴格限制。尤其在航空、航天、軍工等戰略產業，日本企業幾乎無法涉足。表面看，這是一種「科技閹割」，但日本卻因此走上了一條「聚焦民用、深耕通用」的技術發展路徑——一種帶有制度約束下的「改良型技術擴散」模式。
這一模式的本質是：不求原創，但求極致。日本企業通過引進技術後持續優化，圍繞「更便宜、更可靠、更高效、更環保、更人性化」的目標，在生產現場與產品應用中積累經驗與技術優勢。
以「工業母機」——機牀爲例，戰後日本在高階機牀完全依賴歐美的背景下，於1981年實現反超美國，成爲世界第一機牀出口國。這一成就的核心，不是原理革新，而是對數控技術的快速吸收和民用場景的廣泛滲透。
類似的還有工業機器人領域。川崎重工從美國Unimation引進第一臺機器人後，日本企業便在「降低成本、提升可靠性」的邏輯下不斷優化。發那科、安川電機逐步崛起爲世界領先廠商，構建起一個完整的本土自動化體系。
更具有象徵意義的是碳纖維產業。這一材料源於歐美科研突破，但真正實現商業化擴展的卻是日本東麗。該公司在1960年代引入基礎專利後，用長達20年的時間，通過釣魚竿、高爾夫球杆等「非戰略」市場實現自我孵化，最終在90年代進入航空工業。其發展路徑充分體現了「應用驅動式技術演化」的典型邏輯。
被限制在「非戰略高地」並非終局，只要制度環境能穩定支持企業長期投入，只要民用需求足夠強勁且具備迭代空間，技術改良一樣可以積小成大，撬動核心產業地位。這種發展路徑，反而繞過了高風險、高成本的「原始創新」陷阱，讓日本企業在全球製造體系中形成一種「非原創性技術霸權」。
不容忽視的國民收入倍增計劃
日本製造業之所以能在「非原創」的條件下登頂全球，技術擴散的效率與廣度固然關鍵，但背後的深層結構，是一個穩定、勤勉、普遍參與的社會機制。這一機制可簡化爲兩個支柱：其一，是「全民中產」帶來的巨大內需市場；其二，是終身僱傭制度所塑造的「現場力」。
上世紀60年代中期，日本人口突破一億，進入所謂「一億總中流」時代。這一時期，日本政府制定的一個「十年發展計劃」（1961-1970年），按照計劃要求，十年間，日本國民生產毛額和人均國民收入都要實現翻番。結果10年下來，日本的人均GDP從1961年的608美元激增至1970年的2100美元，足足成長了245%。
同樣在1961年，日本實現「全保險」覆蓋，普通居民的醫保自付比例降至30%，養老金替代率達60%，要知道，這可能是在60多年前。另據統計，從1960年代到1980年代，日本人均收入成長迅猛的同時，基尼係數反而從0.4左右（1960年）降至0.34（1982年），可以說，日本成功應對了「先富後富」的挑戰，而是實現了真正的「共同富裕」。
正是在這一背景下， 從1960年代起，日本大多數家庭開始有能力購買家電、汽車、住房，構成了僅次於美國的全球第二大單一消費市場。這就讓日本的製造業企業在本土市場完成初步試錯與優化後，再擴展到歐美。產品一旦經受住「挑剔內需」的檢驗，就有了強大出口競爭力。
與此同時，終身僱傭制度帶來了極爲獨特的生產文化。員工與企業命運綁定，技能得以長期積累，企業也願意在員工培訓與流程改善上持續投資。這造就了後來風靡全球的「豐田生產方式」、「5S」、「QC小組活動」等精益管理體系。這些管理方法之所以有效，是因爲它們根植於一種文化預設：員工願意改進、敢於表達、持續優化——這正是「現場力」的本質。
大量跨國比較研究指出，同樣的設備、相似的操作流程，日本工廠的良率、精度、交付表現都普遍優於歐美。這種差距，不在技術原理，而在細節執行。在製造業中，標準流程只是起點，真正的競爭力來自每一個「現場」的人——工人、工程師、質檢員、維修師傅——是否願意在實踐中發現問題、解決問題、改良方法。
技術擴散不僅僅是「機器的擴散」，更是「理念與習慣的擴散」。日本製造業的成功，歸根結底是一種社會性工程：它將國家制度、企業文化、工匠精神和消費市場有機結合，爲改良型技術提供了可持續土壤。
對今日中國來說，日本的應對經驗依然具有重要意義。一方面，中國擁有更強的政治自主性，但在強調自主創新、原始創新的同時，應該看到日本產業壯大過程中探索出的「技術擴散-技術改良-技術創新」這樣的實踐智慧；另一方面，中國還有三分之二的居民處於中等以下收入和消費水準，所謂「能喫土」不是博弈的砝碼，而是反過來，這恰恰是中國消費市場進一步擴大的潛力所在。只要做好國民收入倍增計劃，那麼中國產業的競爭力將更加強大，從技術擴散到技術創新的循環才能更快速轉動起來。
注：本文僅代表作者個人觀點
本文編輯徐瑾 [email protected]